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印刷油墨脫輥的原因與排除方法

2013-07-24 09:08 來源：我愛印刷論壇責編：錢瑩

摘要：: 包裝印刷過程中，偶爾也會遇到印刷出現條痕或色彩淺淡的現象，這種被稱為不下墨和墨脫輥的故障，是因為包裝印刷油墨體系的顏、填料發脹導致油墨整體膠化所致。

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　　我們在對化學（反應）范疇進行探索時就會發現：在其化學計量濃度大到某一數值（嚴格地說是一個很窄的濃度范圍）時，各種宏觀性質就會發生突然的變化。從微觀角度考察，這時油墨體系的活性分子開始發生締合，形成膠粒大小不等的聚集體。這種聚集體就稱為膠團或膠束，也稱為締合膠體。膠團的一個重要特性就是其增溶作用的結果,使原本不溶或微溶的物質溶解度大大得到增加——俗稱發脹。從而加速了化學反應的作用。其反應的機理極有可能與連結料尤其是顏料分散過程有密切關系。

　　（二）、消除發脹，避免膠化的有效途徑

　　除了上述所提到的原因外，油墨體系中的催干劑也能直接影響油墨在貯存過程中的粘度、增漲及顏料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅和催干劑一起研磨，在貯存過程中會促使油墨膠化和發脹。這是由于熱加工過程中，游離脂肪酸類和堿性顏料起反應所致。因此在使用高粘度的油墨原料制造油墨時，在研磨過程中，不應加鉛、鈷、錳催干劑。但在加入１％苯甲酸后，可降低發脹傾向。催干劑的另一弊病是：能加速油墨在貯存過程中顏料的沉淀。如用鈦白粉制造油墨時，在研磨時加環烷酸鋅，顏料易沉淀而結成硬塊。

　　近年來，人們在圍繞包裝印刷油墨的發脹、膠化及沉淀結塊，提出過這樣和那樣的補救措施。其解決方法往往是在故障出現后才引起人們的重視。這種被動作業的方法，不僅加大了包裝印刷廠家的生產成本及延誤了時間，同時也帶來了一定的處理難度。油墨體系的膠化、稠、成塊現象與鹽基顏料與酸值較高或含有游離脂肪酸的連結料反應成皂等有關。連結料本身凝聚膠化，油墨體系吸入了水份，顏料含量太高，使用的連結料與顏料不平衡（不恰當），連結料與油脂的助劑混溶性不良，高聚物連結料因酸溶結構被顏料吸收等情況都會導致油墨膠化，一般補救的措施不外乎有如下四種方法：

　　1.太稠或因連結料聚合度過高形成膠化時，加入脂肪烴、酯、酮等稀釋。

　　2.反應成皂的膠化類油墨加入松香溶于亞油，利用其高酸值物質來解除。

　　3.在包裝印刷油墨里加入萘酸金屬鹽。

　　4.水墨需添加無機鹽，可控制膠化。

　　生產的改進型磷酸酯鈦酸酯偶聯劑，除具有對顏料的優良分散性能外，還能使已發脹、膠化的包裝印刷油墨“起死回生”。例如在印刷過程中只需在已發脹的油墨里添加３％～５％的防脹破膠劑，就能使上述故障得到控制，恢復油墨原狀結構及粘度。我們在油墨配方中只需在顏料、填料中添加１.５％～２.５％的防脹破膠劑，便可避免包裝印刷的發脹和膠化。也可采用甲苯、二甲苯以１∶１的比例與該產品先稀釋后，再添加在油墨中一起研磨分散的辦法，既能大大提高顏料的分散性，又能防止包裝印刷油墨在生產、貯存、印刷過程中因發脹、膠化、沉淀而導致條痕或色彩淺淡故障。同時還能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附著牢度，并能降低印刷油墨或揮發干燥型（溶劑型）印刷油墨烘烤溫度及吹風量，從而有效地促進包裝印刷油墨正常印刷的流動性。