３．直接制版法制作絲網印版要注意的問題

在包裝商標網印中，普遍使用的制版方法是直接制版法，其制作工藝和應注意的技術問題如下：

（１）直接制版法的基本工藝特點。用感光乳劑直接制作絲網印版的工藝流程為：絲網脫脂→絲網干燥→涂布感光膠→模版干燥→模版補充涂膠→模版干燥→曝光→顯影→模版干燥→檢查修版。

絲網脫脂：在制模版前，絲網版必須用合適的除脂劑或液體進行脫脂處理，切勿使用家用去污粉或除垢劑。

絲網干燥：絲網版在完成脫脂處理后，要用清水沖洗干凈，并用氣刷吸除網版上的所有水分，然后在室溫下徹底干燥。

涂膠感光膠：使用合適的涂膠器將重氮感光乳劑均勻地刮涂到絲網版上，通常是濕對濕涂布。

模版干燥：涂好感光膠的模版必須水平放置在干燥箱中，印刷面向下，干燥溫度不得超過40℃。

模版補充涂膠：為了消除模版感光層的不平整度，在模版的印刷面可補充刮涂一層感光膠。

模版干燥：用與第一次干燥的相同條件再次干燥模版。

曝光：利用合適的光源（如金屬鹵素燈）進行曝光。曝光時間由分級曝光確定。

顯影：用適當水壓的自來水噴槍噴淋顯影，將圖文完全沖洗出來，要注意感光膠生產廠家對顯影溫度的說明。

模版干燥：用未用過的報紙或吸濕性擦布輕輕地抹去印版上多余的水分。如果是大批量制版，需要用專用設備吸去水分，最后將模版放入干燥箱中干燥。

修版：網版上任何針孔和疵病都可用水溶性絲網填充劑覆蓋，進行修版。

（２）感光乳劑涂布要點。模版的感光膠層必須均勻一致，乳劑完全覆蓋絲網，印刷面的膠層應該厚一點。模版印刷面先涂膠1～2次，然后立即在刮墨面涂膠2～4次，濕對濕涂刮，隨后干燥。干燥之后，在印刷面上再涂1～2次，使感光膠層達到最終要求的厚度。每次涂膠必須在前一次膠層干燥后進行。涂膠次數由印刷要求和絲網精細度決定。對于印刷要求，主要有以下幾點：

①線條。清晰度要求較高的印刷品要用90目/cm或更細的絲網。絲網上的感光膠層厚度應為10～18μm。一般，感光膠層的厚度大約為絲網厚度的15％～25％。

②半色調。半色調印刷要求墨層較薄，因此感光膠層也很薄，大約為4～8μm，為絲網厚度的10％。③UV油墨。包裝印刷使用UV油墨時，要注意油墨附著量應盡可能少。一般，模版印刷面的感光膠層不應超過5μm。

（３）直接法制版常見故障處理

①涂膠后出現魚眼狀凸起。其原因是絲網脫脂處理不徹底，或者絲網上存有灰塵顆粒。要檢查絲網脫脂處理是否達到要求，并注意環境潔凈無塵。

②涂膠過程中出現氣泡。這主要是因感光膠涂布中操作不當引起的。如涂膠器運行過快，空氣充斥網孔，形成氣泡；此外，一般粗絲網也容易出現此類問題。要注意感光膠的涂布技巧和絲網的選擇。

③曝光后感光膠層附著不牢。主要原因有感光膠層在曝光前未徹底干燥；曝光時間過短。涂好的絲網版用手感覺可能完全干了，但由于空氣濕度高，模版可能并沒有完全干燥。此時，要延長模版的曝光時間。

④曬版時產生光散射。白色絲網容易發生此現象，使用橘黃色絲網能最大限度地避免光散射。但與白色絲網相比，染色絲網的曝光時間要增加75％～100％。

⑤鋸齒效應。感光乳劑涂刮不好，印刷面的感光膠層可能過薄。要印刷清晰的圖像邊緣，感光乳劑必須采用濕對濕涂布。在任何情況下，在印刷面的感光膠層都必須厚一些，干燥后再補充涂刮感光乳劑，以免感光膠層表面不平整。

⑥脫膜困難。印刷后，印版未能徹底沖洗，部分油墨干固在絲網版上，未能完全除掉。由于溶劑的作用，模版上仍然帶有油性，脫膜液不能溶解感光膠。因此，在脫膜之前，必須再次進行脫脂處理，并保證使用合適的脫膜液。

二、包裝商標的絲網印刷

1．網印方式的選擇

絲網印刷主要有平壓平式、平壓圓式、圓壓平式以及圓壓圓式（即輪轉絲網印刷）４種，在比較先進的包裝印刷生產線上，為提高包裝及產品標識的裝飾性，可聯機采用輪轉絲網印刷單元。這樣既不會降低包裝印刷生產線的速度，又可獲得絲網印刷的裝飾效果。在輪轉絲網印刷中，絲網版制成中空滾筒絲網版，將帶動自動供墨裝置的刮板系統安裝于絲網版滾筒中，之后通過調整刮板角度及壓力完成絲網印刷。絲網版滾筒中裝有墨量感應器，在生產中，一旦墨量不足，會自動通過墨泵供墨。輪轉絲網印刷機采用高效UV干