據羅百輝介紹，隨著近幾年國內機器人概念的不斷升溫，關于機器人產業的相關扶持政策不斷跟進。2011年，工信部發布智能制造裝備產業規劃。2012年，科技部發布服務機器人科技發展“十二五”專項規劃，提出要攻克工業機器人本體、精密減速器、伺服驅動器和電機、控制器等核心部件的共性技術，自主研發工業機器人工程化產品，實現工業機器人機器核心部件的技術突破和產業化。
　　
　　2013年7月，工信部裝備工業司副司長王衛明透露，《關于推進工業機器人產業發展的指導意見》已上報給發改委和科技部等部委，可能很快會正式發布，下一步要加大對機器人產業的支持力度。
　　
　　“十二五”是中國工業機器人產業發展的關鍵轉折點，市場需求也將呈現井噴式發展。華南理工大學機械與汽車工程學院院長張憲民指出，2015年工業機器人的產業規模有望超過萬億，智能制造及智能化設備的行業前景樂觀。以深圳為例，數據顯示，與機器人技術相關的信息、家電、通信等裝備制造業的產品規模已達3000多億元，居全國前列。2012年深圳的機器人企業產值平均增長速度超過了30％，個別企業的增速甚至達200％。
　　
　　2013年4月21日，由中國機械工業聯合會牽頭成立的“中國機器人產業聯盟”在北京科技會堂揭牌成立。該聯盟旨在促進我國工業機器人行業發展，指導國內企業進步，推動行業前行。各地機器人產業聯盟相繼成立，產學研齊心協力攻克機器人制造的尖端技術。
　　
　　羅百輝建議要鼓勵金融資本、風險投資及民間資本投向工業機器人應用和產業發展。對技術先進、優勢明顯、帶動和支撐作用強的工業機器人項目，要優先給予信貸支持。積極支持符合條件的工業機器人企業在海內外資本市場直接融資。
　　
　　同時，在國產工業機器人可靠性達到一定水平的情況下，推出首臺套補貼政策。允許成立工業機器人租賃公司，以促進資金不太雄厚的小企業對于工業機器人的使用，工業機器人租賃或可成為促進工業機器人產業快速發展的一種模式。
　　
　　就業結構的巨變
　　
　　關于機器人的用工成本，廣州數控一位市場部負責人給記者算了筆賬：目前一臺功能較簡單的2軸、4軸機器人的造價已經下降到10萬元/臺以下，國產6軸機器人的價格低至13萬元/臺。而現在國內一名制造業工人每年的薪金成本達到四五萬元。根據十二五規劃，要是實現最低工資標準年均增長13％以上、職工工資增長15％的目標，這更將是一筆巨大的支出。
　　
　　機器人可以24小時工作，每臺機器人至少可替代3名工人，那么不到1年即可收回成本。即使加上相關員工的培訓和設備維護費用，18個月即可收回所有投資。而機器人的使用年限通常為10年，因升級改造生產線而淘汰的機器人通常也能服役3年以上。
　　
　　若一臺6軸機器人可以替代四五名工人，三班倒即是12-15名員工，每年可節約的工人成本48萬-60萬元，實際收回投資所需的時間與購置2、4軸機器人無異，區別的僅是最初投入裝備所需要的資金。
　　
　　除了人工成本優勢，采用機器人生產還可大幅減小生產面積。原先需要一個可以容納3000人的生產車間，現在只需要一間可以容納1000人的廠房即可。通過工人與機器人的配合作業，產能甚至還能增加幾倍。
　　
　　隨著機器人越來越廣泛地進入制造環節，必然會取代掉工廠流水線上技術含量較低的工種的工人，可能會造成后者失業；但同時將增加工程師和技術人員的工作機會，不至于造成過多的失業。
　　
　　羅百輝表示，機器人與失業兩者關系的關鍵在于：機器人是用于替代人類，還是減輕人類負擔。人工智能永遠不可能取代人類智能，目前的智能機器人也僅僅能幫助人類做一些簡單的工作，將人類從枯燥的簡單重復工作和高危工作解放出來，避免流水線上的工人成為機器。在我國用工荒持續的情形下，機器人的使用是對勞動力短缺的一種補充。
　　
　　廣東工業大學機電工程學院副院長、教授陳新度表示，隨著中國人口紅利的遞減效應，人力成本的上升某種程度上開始超越過機器成本，從而引發企業打破生產慣性改變成自動化生產。目前一臺20萬元的機器人在一些重體力行業完全可以替代人力，3年就可以收回成本。例如有望大規模應用的倉儲行業，一些工作環境惡劣勞動強度大有職業危害的工種像焊接、采掘等，這些導致自動化替代也促使機器人行業的加速成長。
　　
　　針對機器人對就業的影響，IFR專門做過一次調查。調查發現，從2008年到2011年，中國的機器人采用率（即每10000名員工對應的機器人數量比例）提高了210％，而美國的機器人采用率提高了41％。
　　
　　前述調查覆蓋了六個國家，其中，美國、德國、巴西、中國和韓國的機器人采用率均在增長，但日本是個例外，因為日本的機器人采用率已經很高了。日本很早就開始采用機器人，一直到最近，也仍擁有最高的機器人采用率。在日本和韓國，每名工人對應的機器人數量最多，10000工人對應了超過300臺機器人。之后是德國，10000名工人對應超過250臺機器人。
　　
　　值得一提的是，在所有六個國家中，美國是唯一一個機器人采用率和失業率同時上升的國家。相反，德國在機器人采用率上升的同時，實現了更高的經濟增長，同時制造業就業率也沒有減少。IFR說，在像日本和德國這樣的國家，機器人數量的上升可能抵消了勞動人口的減少。
　　
　　國產機器人要打破核心技術壟斷
　　
　　隨著制造業對機器人應用的擴展，工業機器人亟須滿足高速度、高精度、重載荷、智能化、多機協調等要求，以適應更加復雜、精細、可靠、快節拍的作業。
　　
　　沈陽一家工業機器人制造企業的研發人員陳先生告訴記者，國外工業機器人技術日趨成熟，目前已發展成為標準設備，被廣泛應用于工業領域。業內通常將工業機器人分為日系和歐系。日系的主要代表有安川、OTC、松下、FANUC、不二越、川崎等公司；歐系主要有德國KUKA、CLOOS，瑞典ABB，意大利COMAU，奧地利IGM公司等。機器人國產化程度低的原因除了品牌知名度不如國外以外，國內企業在主機成本和可靠性品質上也不如國外品牌。以平均無故障時間為例，國內產品平均在8000小時，而國外同類產品可達數萬小時。“我國企業在減速器這一機器人關節部位的關鍵元器件普遍依賴于進口，這讓我們整體上與國外先進水平至少還有一二十年的差距。”
　　
　　據了解，目前有兩種減速器被主要應用到機器人的生產中。一種是諧波減速器，另一種是RV減速器，而后者具有更高的剛度和回轉精度。因此在關節型機器人中，一般將RV減速器放置在機座、大臂、肩部等重負載的位置；而將諧波減速器放置在小臂、腕部或手部；行星減速器一般用在直角坐標機器人上。
　　
　　目前整個機器人產業鏈主要分為上游關鍵零部件、中游設備制造廠和下游行業應用三大塊，國內企業目前主要集中為系統集成商，實現下游應用，即通過對國外采購的機器人，為下游客戶進行相應的方案設計，實現利潤。而產業鏈上游無核心零部件制造商支撐，關鍵零部件方面仍遠遠落后于外國企業，因此長期受制于人。