【我要印】訊：一、如何正確使用水基油墨？

　　1.水基油墨的特性：

　　（1）慢干性對印品的影響：一般的水基油墨可分為兩類，一是含醇（＞10%）、一是不含醇或少含醇（＜10%）。無論是哪類的產品，針對溶劑型油墨而言，都屬慢干油墨。慢干水墨在水的作用下，會對墨的干燥造成極大的困難，印品容易造成流掛（水波）、返粘、轉移不均等問題。一般來說，在水墨中，乙醇的含量越高，上述問題出現的幾率就越小（異丙醇除外）。

　　（2）轉移率對印品的影響：同是水墨，不同的固體含量，墨的轉移率是不一樣的。放開顏（填）料不說，就樹脂而言，含量不同，轉移率也不同。高的樹脂含量（＞30%），淺版的轉移率高；低的樹脂含量（＜25%），深版的轉移率高。如何做好高調至低調版（暗調）的過渡，這是水基墨要解決的問題。否則，由于轉移率的不勻，很難印出層次效果的。

　　（3）溶解性對印品的影響：在水基墨中，水不是真溶劑，也就是說，水是無法單獨去溶解樹脂的。所謂的水基墨，水在其中不是延續的連續相，也不是連續的分散相。由于這個原因，在墨中加入水時，就需要其他因素的協助，方能使水均勻的分散于墨中。這對水基墨的使用，就不能象溶劑型墨，能較隨意的添加稀釋劑。否則可以肯定說，印品會出現轉移不勻、展色不勻、分散不良等現象。

　　（4）、遮蓋率對印品的影響：由于水基墨使用樹脂、顏料特性的原因，往往色墨是較透明的。這就存在遮蓋率不足的問題。采取提高顏料含量的方法，可以解決部分問題，但同時也會出現黏度高、觸變性大等負面作用。所以，印刷企業如有遮蓋率高的需求，應向制墨廠提出。

　　2.標準化印刷作業：

　　（1）印前的工作要素：印前工作是非常重要的，是決定印品好壞的重要因素。

　　①調墨：與溶劑型墨不同的是，水基墨的稀釋方法不能象溶劑型油墨那樣，可以大量的、一次性加入稀釋劑。由于水不是樹脂的真溶劑，因此在稀釋時應注意兩點：一是不宜邊印刷邊稀釋；一是不宜一次性加入超過8%的稀釋劑。標準做法是：確定烘干條件（＞55℃）、確定印刷速度（如40m/min）、確定印版深度（如35μm）后，在桶內第一次稀釋5%的水，攪拌10分鐘后，再稀釋5%的水再攪拌10分鐘，就可準備上機印刷。這時的印刷黏度應調整在18~20s為宜。如需要再調整黏度可在墨桶內再稀釋5%~10%的水，方法如前。

　　②調整刮刀：正刀于副刀的距離調整到0.3cm較為合適。刀角設定為60~120度（根據實際確認）。

　　③稀釋劑：稀釋劑的調整是非常重要的，馬虎不得。最基本的是要把水的pH 值調整到合適的范圍內（如9），如有可能，把水的張力也調整好。這樣對印刷是很有好處的。很多人都以為只要加水就行了，這是不科學的。稀釋劑的調整配方，應根據油墨廠商的要求進行調整，這樣才有針對性。
④薄膜：材料要求平整、厚薄均勻，不能有折料、死痕，電暈要求在38達因以上。

　　（2）印中的工作要素：水基墨在印刷過程中的操作是很便利的。要使印品質量保持穩定，要注意三個方面的問題。

　　①pH值的穩定：一般水基墨對pH值的要求設定在8～9.5之間。由于制墨廠商考慮到干燥、耐水、成本等因素，所使用的pH 值平衡劑往往都是快揮發性的物質。這就容易造成pH值的變化，所以在使用過程中務必關注pH 值的變化。印刷廠應購置相應的器材，如pH 值測試筆，對墨槽中的墨進行追蹤。pH值的不穩定，直接影響印品的質量穩定性。

　　②水基墨的黏度調整：在上機印刷前，已對水墨進行了黏度調整，但在印刷過程中，尚須追蹤墨的黏度變化，如用水來調整黏度，一次性加入水不能超過5%，最好能以3:7（醇：水）的比例進行操作。我們往往會犯經驗性的錯誤，把溶劑型油墨的使用方式用到水墨上，一次性加入的稀釋劑很多，并不準確測量用量，這是不科學的。水基墨的黏度調整越4小時觀察、調整一次即可。

　　只要做好對pH 值、黏度的掌控，水基墨的印刷品質相對會很穩定的。

　　③壓棍的調整：PE 低壓膜壓力稍大，其余視設備狀況而定。印速越快，壓力稍大。

　　④收卷：收卷張力宜松不宜緊，也就是說張力不能太大，收卷直徑不能太大，不宜超過55cm 的直徑范圍。

　　⑤印版及墨槽：如在印刷時需要停機，印版脫離墨槽時間不能太長，因為水基墨的樹脂往往是不能再溶的，這與溶劑型墨是根本不同的。

　　⑥刮刀清洗：8 小時清洗一次，可在機臺上操作即可。

　　印中所須準備物料：pH值筆/黏度杯（3#）/調光油/乙醇/色漿/計量杯（10、50、100、500、1000L）。

　　（3）印后的工作要素：

　　①假干檢測：由于水基墨中常使用氨作為pH值調節劑，而在干燥揮發過程中，氨是不可能完全揮發的，約有30~40%的氨尚殘留在墨層中。墨層中的氨類物質達到0.3時，就很容易出現“假干現象”，既此物質會在印后對印品造成不良影響，體現最突出的是“返粘”。解決這個問題的有效方法是在印品下機后，70℃烘干1小時。

　　②附著力檢測：隨機即時初試（附著面積達90%）———12小時測試（附著面積達100%）

　　③耐水性檢測：1小時測試（濕擦10 次不掉墨）———24小時測試（濕擦20次不掉墨）———七天測試（濕擦30次不掉墨）。或根據要求檢測。

　　④其他檢測。

　　水基墨的性能體現期限一般為7天。較溶劑型墨長。

　　3.對印版的要求：印版深度設定在25～35滋m 之間為妥。硬度大于800。版制作的基本要求是：

　　①版深在15～25μm 之間：網點150~160目、傾角45度的圓柱版。

　　②版深在25～35μm 之間：90~110目、傾角45度的圓柱版。

　　③水墨細度在10～15μm 之間，宜使用網點為大于170 目版；水墨細度在5～10μm之間，宜使用網點為大于190目版。

　　④凹版階調比例：由于水基墨干燥慢、黏度低的原因，凹版望穴中的油墨幾乎不干燥，因此高調部位的轉移較好，而暗部的轉移較差，層次的反差有減弱的傾向。解決的辦法就是應調整網穴的中間深度，使版的中間調到高光的網穴深度，一般來說，較溶劑型的淺。

　　4.印刷故障及解決方案：

　　（1）灰霧及糊版：

　　原因：在較高速印刷時，水基墨易產生灰霧及糊版，這是因為水基膜干燥蒸發速度慢，附在凹版滾筒表面上的膜層易轉移到承印物上，再之是墨槽里混入了粉末，或因為樹脂的析出造成不溶物，增加了刮刀的阻力，使刮刀無法刮凈版面。

　　解決：過濾油墨、加入適當的 pH值平衡劑、加大刮刀壓力（盡量不使用），提高版的制作精度。

　　（2）樹脂析出：原因：稀釋過頭、pH值不平衡、加入錯誤的稀釋劑。解決：調整 pH值，過濾油墨。

　　（3）干燥慢：原因：黏度過高、烘箱溫度風力不足。解決：降低黏度、提高烘箱溫度及風力。說明：如套印四色，水基墨的干燥速度是溶劑油墨的 4～5倍。使用水基墨，印版深度為 20μm的干燥速度與使用溶劑油墨，版深為 38μm的干燥速度基本相同。

　　（4）水波紋：原因：稀釋過頭、黏度過低、印速過慢、薄膜不平整。解決：適當加入樹脂、色漿、提高印速。